7 erros no picking que aumentam custos, geram retrabalho e atrasam entregas

Em muitos Centros de Distribuição, o picking é tratado como uma atividade operacional simples: receber o pedido, separar os produtos e enviar para expedição. Mas, na prática, essa etapa concentra boa parte da complexidade e dos custos da operação logística. 

Estudos de organizações como a Warehouse Education and Research Council (WERC) mostram que o processo de separação de pedidos pode representar até 50% do custo operacional de um armazém. Isso acontece porque o picking envolve deslocamento, mão de obra intensiva, variabilidade de pedidos e alto risco de erros. 

Quando o processo não é estruturado, surgem sintomas clássicos: equipes correndo, erros frequentes de separação, necessidade constante de aumentar o quadro de operadores e dificuldade em manter prazos de entrega. 

A maioria desses problemas, no entanto, não está nas pessoas. Está no processo. 

Neste artigo, você vai conhecer 7 erros comuns no picking que aumentam custos logísticos, geram retrabalho e atrasam entregas e entender como evitá-los para construir uma operação mais eficiente e previsível. 

Erro 1: Layout de armazém mal planejado 

Um dos problemas mais frequentes no picking está na forma como os produtos estão posicionados dentro do Centro de Distribuição. 

Quando o layout do armazém não considera o giro dos itens, operadores precisam percorrer distâncias maiores para completar cada pedido. Esse deslocamento excessivo reduz drasticamente a produtividade. 

Em muitos CDs, produtos de alto giro ficam espalhados em diferentes áreas ou posicionados longe da expedição. O resultado é simples: mais caminhada, mais tempo por pedido e mais custo operacional.

Segundo pesquisas do MIT Center for Transportation & Logistics, até 50% do tempo do picking pode ser consumido apenas em deslocamento. 

A solução passa por revisar periodicamente o layout, posicionando produtos de maior demanda em áreas estratégicas e reduzindo trajetos desnecessários. 

Erro 2: Falta de endereçamento lógico no estoque

Outro erro comum é operar sem um sistema claro de endereçamento. 

Quando os produtos não têm posições definidas ou quando a lógica de organização muda com frequência, o processo passa a depender da memória dos operadores. 

Isso gera três problemas principais: 

• aumento do tempo de busca por produtos 
• maior probabilidade de erros de separação 
• dificuldade de treinar novos colaboradores 

 

O endereçamento estruturado é fundamental para garantir previsibilidade e eficiência no picking. Cada item deve ter uma posição clara, identificada e padronizada. 

Sem essa organização, a operação se torna vulnerável à improvisação. 

Se você quiser entender melhor como o picking impacta diretamente a eficiência do Centro de Distribuição, recomendamos a leitura do artigo: 

Esse conteúdo explica em detalhes como a estrutura do processo de separação influencia custo, produtividade e nível de serviço da operação. 

Erro 3: Falta de padronização no processo de picking 

Quando cada operador executa o picking de forma diferente, a produtividade varia muito entre pessoas e turnos. 

Alguns seguem uma sequência lógica. Outros definem o caminho conforme percebem no momento. Essa variabilidade gera inconsistência no tempo de separação. 

Sem padronização, fica praticamente impossível: 

• medir produtividade com precisão 
• identificar gargalos 
• treinar novos operadores rapidamente 

 

Processos eficientes possuem trabalho padronizado, definindo claramente:

• sequência de atividades
• fluxo de separação
• tempos esperados por tarefa

 

Esse tipo de padronização é um dos pilares da logística enxuta, que busca eliminar desperdícios operacionais. 

Erro 4: Ignorar o perfil de pedidos 

Nem todos os pedidos possuem o mesmo perfil. Alguns possuem poucos itens volumosos. Outros têm muitos SKUs pequenos. 

Quando o processo de picking não considera essas diferenças, surgem ineficiências. 

Por exemplo, pedidos com muitos itens podem exigir estratégias como picking por zona ou picking por lote para reduzir deslocamento. Já pedidos simples podem ser separados de forma discreta. 

Ignorar o perfil de pedidos faz com que a operação utilize o mesmo método para situações completamente diferentes o que reduz produtividade. 

A escolha correta da estratégia de separação é um fator crítico para eficiência logística.

Erro 5: Falta de indicadores de desempenho no picking 

Um erro comum em muitas operações é não medir o desempenho da separação de pedidos. 

Sem indicadores claros, a gestão se baseia apenas em percepções. 

Alguns gestores avaliam produtividade observando o ritmo da equipe. Outros percebem problemas apenas quando surgem atrasos ou reclamações de clientes. 

Mas eficiência operacional exige dados. 

Entre os principais indicadores de picking estão: 

• linhas separadas por hora 
• pedidos separados por operador 
• taxa de erro de separação 
• tempo médio por pedido 
• custo por pedido 

 

Esses indicadores permitem identificar gargalos e acompanhar a evolução da operação. 

Para aprofundar o tema de eficiência operacional e lead time, recomendamos também este conteúdo: Como empresas líderes usam o Lead Time como vantagem competitiva.

Erro 6: Excesso de conferências e retrabalho 

Quando a taxa de erro na separação é alta, muitas empresas respondem adicionando camadas extras de conferência. 

Isso parece uma solução, mas na verdade apenas mascara o problema. 

O excesso de conferências aumenta o tempo de processamento de pedidos e cria atividades que não agregam valor. 

Na filosofia Lean, isso é chamado de superprocessamento, um dos sete desperdícios clássicos. 

Em vez de adicionar etapas de controle, o ideal é investigar a causa raiz dos erros. Na maioria dos casos, as falhas estão relacionadas a: 

• organização do estoque 
• identificação de produtos 
• falta de padronização 
• layout inadequado 

 

Resolver essas causas reduz naturalmente a necessidade de conferência adicional.

Erro 7: Crescer a equipe antes de melhorar o processo

Este talvez seja o erro mais comum. 

Quando o volume aumenta e a operação começa a atrasar, muitas empresas respondem contratando mais operadores. 

Embora isso resolva o problema no curto prazo, também aumenta permanentemente o custo da operação. 

Se o processo de picking não for revisado, a produtividade continuará limitada. Em pouco tempo, a equipe ampliada enfrentou os mesmos gargalos. 

Empresas com operações maduras fazem o contrário: antes de ampliar a equipe, revisam o processo. 

Muitas vezes, ajustes em layout, padronização e fluxo são suficientes para aumentar significativamente a produtividade. 

Conclusão 

Os problemas no picking raramente são causados por falta de esforço da equipe.

Na maioria das vezes, eles surgem de decisões estruturais que foram tomadas no passado e que nunca foram revisadas. 

Layout mal planejado, falta de endereçamento, ausência de padronização e falta de indicadores criam um ambiente onde erros e atrasos se tornam inevitáveis. 

A boa notícia é que esses problemas podem ser corrigidos. 

Ao estruturar o processo de separação de pedidos, empresas conseguem: 

• reduzir custos operacionais 
• diminuir erros de separação 
• melhorar o nível de serviço 
• aumentar a produtividade sem aumentar equipe 

 

O picking deixa de ser um gargalo e passa a ser um diferencial competitivo. 

Próximo passo 

Se você quer avaliar o nível de maturidade do picking no seu Centro de Distribuição e identificar oportunidades de melhoria, preparamos um material prático para ajudar nesse processo. 

Guia Prático de Picking Enxuto: Diagnóstico e Plano de Ação para Centros de Distribuição 

No guia você encontrará: 

• checklist de avaliação de maturidade 
• identificação dos principais desperdícios no picking 
• plano de ação em cinco etapas para melhorar o processo 

 

Baixe o guia gratuito e descubra onde estão os gargalos do seu picking. 

Uma operação eficiente começa com processos bem desenhados e o picking é um dos primeiros lugares onde esse ganho aparece.