Trabalhando com o lean, temos uma sistemática de trabalho que visa ajudar as organizações a identificar e eliminar desperdícios. Através do mapeamento do fluxo de valor (MFV), identificamos os problemas que ocorrem nos processos e estimulamos o desenvolvimento de oportunidades de melhoria, conhecidas como kaizen. Com uma lista de kaizens em mãos, realizamos uma classificação com base no nível de esforço versus impacto, priorizando as ações e estimulando a criação de um plano de ação.
Quantos de nós já tivemos problemas com falhas analíticas em laboratórios? Erros que precisam ser minuciosamente identificados para confirmar se a falha foi relacionada à operação do laboratório ou se estamos falando de falhas mais graves na produção?
Ao longo da minha carreira laboratorial e como consultor Lean Lab, pude observar que muitos laboratórios apresentam deficiências quanto ao leiaute projetado para a rotina laboratorial. Essas deficiências estão em muitos casos relacionadas a reestruturações mal projetadas, reformas para atendimento de demandas, crescimento de equipes, aquisição de novos equipamentos, aplicação inadequada dos 5S… Acredite, isso acontece com mais frequência do que você pode imaginar (inclusive, trarei esta discussão como tema do próximo artigo sobre Lean Lab).
