Como reduzir o tempo de setup em 40%, para aumentar a flexibilidade e reduzir o tamanho de lotes produtivos?

É muito comum empresas no segmento de manufatura com falta de capacidade produtiva ou baixa flexibilidade, e a ferramenta adequada para tratar esta perda é a metodologia denominada setup rápido ou SMED (Single Minute Exchange of Die), ou seja, troca rápida de ferramenta). Este processo foi desenvolvido a partir de 1950 por Shigueo Shingo durante o processo de troca de matrizes de uma prensa, e aprimorado até 1969. O conceito de setup é o tempo decorrido entre a produção da última peça do produto tipo A, até a produção da primeira peça boa, com qualidade, do produto tipo B.

Os principais benefícios desta metodologia são:

• Reduzir os tempos de setup, onde a meta considerada por Shigueo Shingo era abaixo de 10 minutos;
• Aumentar a capacidade produtiva e a utilização de equipamentos, através da conversão do tempo ganho em tempo produtivo;
• Possibilitar a redução do tamanho de lote produzido, com isto reduzir o custo de estoque, área armazenada e aumentar a disponibilidade da variedade e disponibilidade de produtos para o cliente;
• Aumentar a flexibilidade da produção e reduzir o tempo de atendimento e entrega de produtos para o cliente.

Para aplicar essa metodologia, é necessário seguir alguns passos sequenciais como:

1. Estabelecer metas desafiadoras
   • Nesta etapa, necessitamos entender qual o tempo adequado e alinhado ao VSM (Mapeamento do Fluxo de Valor) para obter um melhor fluxo e flexibilidade neste processo. Empresas enxutas buscam atingir tempos de setup abaixo de 10 minutos.
2. Separar Setup interno do Setup externo
   • As atividades internas são consideradas as que podem ser executadas enquanto a máquina estiver parada e as atividades externas as que podem ser executadas enquanto a máquina estiver em operação, neste momento deve-se entender claramente o que são atividades internas e externas.
3. Converter Setup interno em Setup externo
   • Nesta etapa o objetivo é avaliar e migrar as atividades consideradas internas para externas e com isto reduzir o tempo de máquina parada durante o processo produtivo
4. Reduzir o Setup interno
   • Na sequência o objetivo é simplificar e reduzir o tempo das atividades consideradas setup interno, reduzindo ainda mais o tempo da máquina parada
5. Reduzir e melhorar todas as atividades restantes
   • Neste passo o objetivo é implementar gestão visual, melhorar o processo de armazenagem dos itens utilizados durante o setup
6. Padronizar as atividades
   • Para manter e sustentar as mudanças realizadas, registramos, padronizamos e treinamos as pessoas envolvidas no respectivo setup, com isto garante-se que todos adotarão os mesmos passos para executar o setup, garantindo a existência de um padrão, garantimos a melhoria contínua desta atividade.

Aplicando- se a sequência de passos acima é possível migrar para um estado mais adequado e alinhado às necessidades do fluxo, recomenda-se a presença de um especialista para auxiliar nesta avaliação e mudança deste processo e com isto garantir a avaliação adequada do processo atual e garantir que foram cobertos todos os passos para atingir o menor tempo de setup, pela nossa experiência este processo auxilia na redução em torno de 40 a 50% do tempo original, e com várias aplicações desta metodologia no processo muitos processos conseguem atingir o tempo definido por Shigueo Shingo como adequado e para obter uma maior flexibilidade, que é abaixo de 10 minutos.

Foi criado um formulário baseado nas etapas para acompanhar o setup e disponibilizado abaixo:

Em 12 de março de 2023, escrevemos um artigo denominado “Como reduzir o tempo de troca entre produtos e limpeza de equipamentos para aumentar a flexibilidade?”. O artigo apresenta um caso prático aplicado em uma empresa, onde foi obtido um excelente resultado.

Se você se interessou pelo tema e tem o desafio de reduzir custos na sua empresa e pretende iniciar a jornada Lean de transformação, para atingir os seus resultados, entre em contato com a To Be Lean Consultoria e Treinamento.