É muito comum realizar projetos nos fluxos produtivos em processos contínuos, onde as operações individualmente apresentam boa produtividade, mas no fim do dia entregam a produção abaixo da meta. O primeiro passo foi entender o estado atual deste processo, que era composto por 3 etapas conforme abaixo: Processo de mistura das matérias-primas. Processo de envase […]
É muito comum, nas atividades de consultoria, visitarmos clientes que, no primeiro contato, geralmente obtido via telefone ou email, nos informa sobre a necessidade de resolver um impasse ou mitigar uma complicação, mas assim que chegamos para realizar o diagnóstico e entender o ocorrido, na maioria dos casos pode-se observar um obstáculo diferente do relatado. […]
Entre os sete desperdícios, neste artigo discorrerei sobre o desperdício de defeito (e correção), que detalhando melhor, seria receber e gerar informação incompleta ou faltante, bem como a ausência de equipamentos. Para processos médicos, os erros incluem o atendimento equivocado aos pacientes, execução inadequada dos procedimentos ou faturamento incorreto. De qualquer forma, esse desperdício de […]
O que ocorria Durante as mudanças e melhorias realizadas em um site do segmento agro de separação de sementes de milho, foi identificado, na análise desse processo e no mapeamento do fluxo de valor, atrasos no atendimento programado de manutenção, impactando a produção, além de uma grande quantidade de itens na área de manutenção. Com […]
É muito comum empresas no segmento de manufatura com falta de capacidade produtiva ou baixa flexibilidade, e a ferramenta adequada para tratar esta perda é a metodologia denominada setup rápido ou SMED (Single Minute Exchange of Die), ou seja, troca rápida de ferramenta). Este processo foi desenvolvido a partir de 1950 por Shigueo Shingo durante […]
O caso aqui narrado ocorreu em uma unidade dedicada à seleção e classificação de sementes de milho para uso agrícola. O desafio enfrentado pela equipe local envolvia a necessidade recorrente de realizar horas extras durante a safra, devido à limitação da capacidade produtiva da torre de separação.
É muito comum que empresas no segmento de manufatura enfrentem problemas de falta de capacidade produtiva ou baixa flexibilidade. A ferramenta adequada para abordar essa questão é a metodologia denominada “setup rápido”, ou SMED (Single Minute Exchange of Die), que se traduz como “troca rápida de ferramenta”.
Se você está planejando sua célula ou fluxo produtivo, mas não conhece a real capacidade produtiva, enfrenta problemas de baixa produtividade ou atrasos na entrega devido à variabilidade na operação, a ferramenta ideal para solucionar grande parte desses problemas é o trabalho padronizado.
Este projeto de mudança ocorreu em uma empresa farmacêutica e envolveu a avaliação de todo o fluxo produtivo do site, entendendo sua capacidade atual em relação à previsão de aumento de volume nos próximos 8 anos.
Durante um processo de transformação lean em uma empresa, foi encontrado no processo de movimentação e expedição de materiais muitos desperdícios, uma fila de veículos em torno de 8 horas aguardando o carregamento e uma equipe realizando horas extras para amenizar os atrasos de carregamento; infelizmente, este é um problema encontrado com grande frequência nos processos de recebimento, movimentação e expedição, mas que podem ser resolvidos e estabilizados aplicando os conceitos lean. Este caso ocorreu em uma empresa do setor agro: a empresa já estava em uma jornada lean de 2 anos, e esta parte do processo estava impactando moralmente no time de logística e aumentando os custos.
