É muito comum que empresas no segmento de manufatura enfrentem problemas de falta de capacidade produtiva ou baixa flexibilidade. A ferramenta adequada para abordar essa questão é a metodologia denominada “setup rápido”, ou SMED (Single Minute Exchange of Die), que se traduz como “troca rápida de ferramenta”. Esse processo foi desenvolvido a partir de 1950 por Shigeo Shingo durante a troca de matrizes em uma prensa e foi aprimorado até 1969. O conceito de setup se refere ao tempo decorrido entre a produção da última peça do produto tipo A e a produção da primeira peça de qualidade do produto tipo B.

Os principais benefícios dessa metodologia incluem:

• Redução dos tempos de setup, com a meta inicial de Shigeo Shingo sendo abaixo de 10 minutos.
• Aumento da capacidade produtiva e da utilização de equipamentos, convertendo o tempo economizado em tempo produtivo.
• Possibilidade de reduzir o tamanho dos lotes produzidos, diminuindo assim os custos de estoque e a área de armazenagem e aumentando a disponibilidade de variedade e produtos para o cliente.
• Aumento da flexibilidade da produção e redução do tempo de atendimento e entrega de produtos ao cliente.

A sequência de passos para aplicar essa metodologia é a seguinte:

1. Estabelecer metas desafiadoras: Nesta etapa, é importante definir metas que estejam alinhadas com o mapeamento do fluxo de valor (VSM) para obter um melhor fluxo e flexibilidade no processo. Empresas enxutas buscam atingir tempos de setup abaixo de 10 minutos.
2. Separar o setup interno do setup externo: Identifique as atividades internas, que podem ser realizadas quando a máquina está parada, e as atividades externas, que podem ser executadas enquanto a máquina está em operação.
3. Converter o setup interno em setup externo: Avalie e migre as atividades internas para externas, reduzindo assim o tempo de inatividade da máquina.
4. Reduzir o setup interno: Simplifique e reduza o tempo das atividades consideradas como setup interno, diminuindo ainda mais o tempo em que a máquina fica parada.
5. Reduzir e melhorar todas as atividades restantes: Implemente a gestão visual e melhore o processo de armazenagem dos itens utilizados durante o setup.
6. Padronizar as atividades: Registre, padronize e treine as pessoas envolvidas no processo de setup para garantir que todos sigam os mesmos passos, assegurando a melhoria contínua dessa atividade.

Ao aplicar essa sequência de passos, é possível migrar para um estado mais adequado e alinhado às necessidades do fluxo. Recomenda-se a presença de um especialista para auxiliar nessa avaliação e mudança do processo, garantindo uma avaliação adequada e a cobertura de todos os passos para atingir o menor tempo de setup. Com base em nossa experiência, esse processo auxilia na redução de aproximadamente 40 a 50% do tempo original, e com várias aplicações dessa metodologia, muitos processos conseguem atingir o tempo definido por Shigeo Shingo como adequado, ou seja, abaixo de 10 minutos.

Foi criado um formulário com base nas etapas para acompanhar o setup, que está disponível abaixo:

Em 12 de março de 2023, publicamos um artigo intitulado “Como reduzir o tempo de troca entre produtos e a limpeza de equipamentos para aumentar a flexibilidade?”, que apresenta um estudo de caso aplicado em uma empresa no qual obtivemos excelentes resultados. Conte com a ajuda dos nossos consultores nesta jornada em busca da melhoria e excelência dos processos.

Adionil Jose Fumagali Junior
Consultor Sênior