No agronegócio, a produção de sementes enfrenta o desafio de alinhar sua capacidade fabril com a velocidade da colheita no campo, o que é bastante complexo, uma vez que a colheita está se tornando cada vez mais eficiente e rápida. Como podemos lidar com essa dificuldade sem grandes investimentos?

Não é de hoje que o gerenciamento diário é tema recorrente em diversos artigos aqui na 2BLean. Isso se deve ao fato de que, cada vez mais, observamos que gerenciar a rotina ainda é um desafio para muitas empresas, especialmente aquelas de pequeno e médio porte.

O caso aqui narrado ocorreu em uma unidade dedicada à seleção e classificação de sementes de milho para uso agrícola. O desafio enfrentado pela equipe local envolvia a necessidade recorrente de realizar horas extras durante a safra, devido à limitação da capacidade produtiva da torre de separação.

De acordo com Womack, “a maior fonte de desperdícios é o excesso de produção”.
O excesso de produção ocorre quando um item é produzido em quantidade superior à necessária. Isso frequentemente acontece porque muitas empresas estabelecem metas de produção que nem sempre estão alinhadas com os volumes reais de vendas, resultando em custos adicionais. Estamos, essencialmente, produzindo mais do que o cliente está disposto a adquirir.

Durante a minha experiência nas indústrias alimentícia, de cosméticos e farmacêutica, pude observar que um dos pontos críticos em comum é a dificuldade que o setor de pesagem enfrenta para atender às diversas necessidades da produção, resultando em muitas paradas nos processos subsequentes devido à falta de material pesado.

O Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) é uma ferramenta valiosa que ajuda as empresas a identificarem desperdícios em seus processos. Ele direciona melhorias no fluxo, proporcionando um impulso significativo no desempenho e evitando a dispersão em melhorias pontuais, muitas das quais têm resultados limitados e pouca sustentabilidade ao longo do tempo.

O agronegócio no Brasil é considerado um dos setores mais produtivos do mundo. De acordo com o IPEA, houve um crescimento de 400% na produtividade ao longo de 45 anos (de 1975 a 2020). No entanto, ainda há oportunidades de melhoria, apesar desses resultados impressionantes.

É muito comum que empresas no segmento de manufatura enfrentem problemas de falta de capacidade produtiva ou baixa flexibilidade. A ferramenta adequada para abordar essa questão é a metodologia denominada “setup rápido”, ou SMED (Single Minute Exchange of Die), que se traduz como “troca rápida de ferramenta”.

Você sabe como aumentar a qualidade dos seus produtos? Na maioria das empresas, existe a clara compreensão do impacto da falta de qualidade na satisfação do cliente. Pesquisas indicam que é mais fácil aumentar as vendas em 10% para os clientes existentes do que aumentar a base de clientes em 10%.

Quando visitamos algumas empresas, uma das principais reclamações é a falta de espaço no almoxarifado ou no Centro de Distribuição. O que sempre peço é para fazer uma visita ao local para entender o que está acontecendo. Algumas empresas nos dizem que estão operando com uma ocupação de 120% da capacidade de armazenagem.

Durante as minhas visitas às fábricas, vejo com muita frequência um acúmulo de materiais dentro da área produtiva. Apesar da clara evidência do desperdício gerado por existir uma quantidade de estoque maior do que a necessária, gostaria de destacar outro grande desperdício ligado a esta situação, que muitas vezes fica esquecido.

Muitas vezes, no planejamento estratégico das empresas, cada área propõe ações que são contraditórias. Enquanto o planejamento está trabalhando para reduzir os estoques, a área de compras está interessada em aumentar o lote de compra para obter um valor unitário menor.

Se você está planejando sua célula ou fluxo produtivo, mas não conhece a real capacidade produtiva, enfrenta problemas de baixa produtividade ou atrasos na entrega devido à variabilidade na operação, a ferramenta ideal para solucionar grande parte desses problemas é o trabalho padronizado.

A dinâmica de um processo e sua história de implementação muitas vezes estão baseadas na experiência de um profissional ou operador que inicia os trabalhos. No decorrer do dia a dia, os mesmos problemas costumam fazer parte da rotina e se tornam “normais” até que alguém começa a enxergar essas rotinas/tarefas de maneira diferente, bem como os problemas/reclamações dos próprios colaboradores.

Este projeto de mudança ocorreu em uma empresa farmacêutica e envolveu a avaliação de todo o fluxo produtivo do site, entendendo sua capacidade atual em relação à previsão de aumento de volume nos próximos 8 anos.

O espaço produtivo de uma empresa possui um custo elevado devido à infraestrutura necessária para a produção. Muitas vezes, esse espaço é utilizado para armazenar materiais que são usados no processo produtivo.