Você sabe como aumentar a qualidade dos seus produtos? Na maioria das empresas, existe a clara compreensão do impacto da falta de qualidade na satisfação do cliente. Pesquisas indicam que é mais fácil aumentar as vendas em 10% para os clientes existentes do que aumentar a base de clientes em 10%. Portanto, manter a fidelização dos clientes é muito importante e tem uma ligação direta com a qualidade. No entanto, neste artigo, gostaria de abordar outra perspectiva: o impacto dos custos da qualidade, que muitas vezes não são tão aparentes nas empresas.

Os custos da qualidade podem ser classificados como custos de conformidade, que são os gastos para atender às necessidades dos clientes (custo de inspeções e controles) e os custos de não conformidade (falhas nos produtos, processos e retrabalho).

Dentro desse contexto, vamos discutir neste artigo como o lean pode ajudar a eliminar ou reduzir drasticamente esse impacto financeiro. Estou falando de um conceito que praticamente deu origem ao lean e é um dos pilares do Sistema Toyota de Produção: o Jidoka, que, traduzido para o português, significa “autonomia”, ou seja, automação com a inteligência humana.

O Jidoka foi criado no início do século passado no Japão. Na época, os teares danificavam os tecidos quando um fio se rompia, resultando em grande quantidade de tecido defeituoso, e também era necessário o monitoramento constante das máquinas pelo operador. Diante desse contexto, Sakiichi Toyoda, fundador do grupo Toyota, preocupado com o desperdício causado pelos teares, criou um sensor mecânico que parava o tear quando o fio se rompia, evitando assim danificar o tecido.

Podemos definir o Jidoka como uma forma de detectar e evitar que um defeito continue e passe para os processos seguintes. Esse conceito evoluiu ao longo do tempo, trazendo também ganhos de produtividade, porque com a autonomia das máquinas, a qualidade se mantinha com apenas um operador cuidando de várias máquinas simultaneamente.

Passando para a parte prática, vou apresentar a seguir os 5 passos para a implementação do Jidoka:

1 – Identificar e definir o defeito

Isso envolve compreender o processo e os parâmetros relacionados a ele. A identificação pode ser feita através da gestão de indicadores do processo ou quando uma falha é detectada. É importante fazer uma boa definição do defeito, utilizando, por exemplo, a ferramenta 4W2H, que define o que, quando, quem, onde, como e quanto.

2 – Medir o defeito

Coletar dados históricos e fatos que ajudem a entender melhor o defeito, como frequência, condições do processo e desgaste do equipamento.

3 – Analisar o defeito

Verificar se existe um padrão na operação e se este padrão está sendo seguido. Em seguida, identificar a causa raiz do defeito, utilizando ferramentas como o Diagrama de Ishikawa, que identifica possíveis causas relacionadas aos 4 Ms (Máquina, Material, Mão de obra e Método), e os 5 Porquês, que envolve repetir a pergunta “por quê?” até chegar à causa raiz. Este passo deve ser realizado por um grupo de pessoas envolvidas no processo.

4 – Melhorar o processo

Com a causa raiz identificada, encontrar a contramedida para eliminar efetivamente a causa raiz. Normalmente, existem três níveis de solução: correção, separação e prevenção.

1. Correção: Quando o processo alerta a existência de um defeito através de andons (sinalizadores luminosos ou sonoros). Neste caso, os operadores ou a equipe especializada agem e corrigem o problema.
2. Separação: Quando o processo automaticamente identifica o defeito e separa a peça com defeito das demais, impedindo que o defeito se propague para as próximas fases do processo.
3. Prevenção: também chamado de Poka-Yoke ou à prova de erros, muito aplicado quando existe a grande possibilidade de falha humana. Este é o melhor nível de solução, porque a contramedida evita que o defeito aconteça.

5 – Controlar o Processo

Definir novos padrões, treinar as pessoas envolvidas no novo processo e incorporar indicadores nas rotinas de gestão para garantir a sustentabilidade das mudanças.

Empresas que implementaram o Jidoka com esses cinco passos obtiveram resultados expressivos, incluindo aumento de produtividade (em média 15%), redução dos custos de qualidade (em média 20%) e redução do retrabalho (em média 40%), além da redução do número de reclamações dos clientes.

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