O espaço produtivo de uma empresa possui um custo elevado devido à infraestrutura necessária para a produção. Muitas vezes, esse espaço é utilizado para armazenar materiais que são usados no processo produtivo. Essa situação pode dificultar o crescimento da produção, uma vez que não há espaço suficiente para instalar mais máquinas, que poderiam gerar mais valor tanto para o cliente quanto para a empresa.

Na indústria farmacêutica, é comum que os materiais sejam transportados para a produção em paletes, a fim de facilitar o abastecimento logístico. Nós realizamos um trabalho em uma indústria farmacêutica que enfrentava o problema de falta de espaço para crescimento e conseguimos reduzir em mais de 90% a área ocupada pelos materiais utilizados na produção. Os passos que seguimos para conquistar mais espaço na produção dessa empresa foram os seguintes:

1. Desenho do mapa de fluxo de valor para entender a situação atual e planejar o processo futuro. Durante essa etapa, identificamos as dificuldades e oportunidades de melhoria. Um dos principais problemas era a presença de aproximadamente 1000 caixas na produção, o que correspondia a pouco mais de 20 paletes ocupando uma área significativa. Considerando que cada palete ocupa cerca de 1 metro quadrado, havia uma ocupação de 20 metros quadrados apenas com materiais.
2. Identificação da sistemática de programação, verificando como o planejamento era realizado. O PCP (Planejamento e Controle de Produção) era responsável pelo planejamento e o enviava para a área de produção, que sequenciava a produção e solicitava os materiais ao almoxarifado. O almoxarifado separava as solicitações e levava os paletes para a produção. No entanto, muitas vezes, apenas metade de um palete era utilizado. Para otimizar a logística, o palete completo era levado para a produção. Algumas vezes, a programação era alterada pela produção, o que gerava o retorno dos materiais ao almoxarifado e a necessidade de levar novos materiais para a produção.
3. Identificação do processo de abastecimento, verificando como o abastecimento era realizado. A logística utilizava transpaleteiras elétricas, que tinham capacidade para transportar apenas um palete por vez. Muitas vezes, a transpaleteira ia cheia para a produção e voltava vazia para pegar outro palete, o que gerava movimentação em excesso. O abastecimento era realizado como se fosse um táxi, levando um palete por vez.

Após esse diagnóstico inicial, decidimos implementar uma mudança na forma de abastecimento da produção, utilizando o processo de logística lean para o abastecimento interno (mizusumachi). Para implementar esse processo, seguimos as seguintes etapas:

1. Elaboração do PPCP (Plano Para Cada Peça): criamos um formulário, chamado de DNA da peça, onde registramos todos os dados do material, como demanda, tipo e tamanho da embalagem e local de uso. Esse documento é importante para saber o consumo e o tipo de equipamento necessário para abastecer a produção.