Como resolver as “dores” do PCP na Indústria Farmacêutica com boas práticas lean

Em nosso último artigo (para quem não leu, acesse: Reduzindo custos na Indústria Farmacêutica com uma programação estável), falamos sobre a redução de estoques com foco na programação.

Neste artigo, gostaria de ampliar o escopo e abordar as dificuldades da área de planejamento como um todo.

Características / dores:

● Matérias-primas importadas com longos lead times, resultando frequentemente em estoques desnecessários e falta de produtos.

● Alterações constantes de textos devido a regulamentações, causando desequilíbrio nos materiais impressos.

● Área produtiva extremamente complexa, com muitas exigências de qualidade que requerem paradas para validações e certificações do processo produtivo.

Isso muitas vezes leva a paradas de férias coletivas anuais para otimizar todos os processos/recursos e, consequentemente, à construção de estoques adicionais de produtos acabados para atender às vendas durante a parada.

● Incertezas e variações na demanda dos produtos, geralmente causadas por diferenças entre sell-in (vendas para o cliente) e sell-out (vendas para o consumidor), resultando em baixo cumprimento dos prazos de entrega exigidos pelos clientes.

Dentro desse cenário, fica claro que o papel da área de planejamento é extremamente importante e desafiador.

A seguir, vamos citar quatro boas práticas para solucionar essas dificuldades:

1. Começar com um bom processo de S&OP / MPS e MRP

O S&OP, por conceito, é um processo colaborativo que envolve as áreas de suprimentos, vendas, marketing e finanças.

Seu objetivo é alcançar as metas de vendas da empresa para o ano, levando em consideração o lançamento de novos produtos, os planos de vendas e o marketing, eliminando possíveis lacunas entre vendas realizadas e objetivos e considerando todas as restrições de suprimentos.

É essencial ter o conhecimento do estoque no cliente, focando no sell-out em vez do sell-in.

2. Aumentar a frequência de entregas de matérias-primas importadas e trabalhar com ponto de pedido / limite máximo de estoque

Como os lead times geralmente são longos, especialmente para matérias-primas importadas, é fundamental trabalhar para aumentar a frequência de entrega, reduzindo o tamanho do lote fornecido/entregue e aplicando o conceito de milk run.

Em casos mais extremos, é recomendado trabalhar mais próximo dos fornecedores mais importantes e desenhar um MFV (Mapeamento do Fluxo de Valor) do processo para identificar possíveis melhorias.

3. Diluir as manutenções / paradas para certificação, realizando-as por área, com maior frequência e menor duração

Devido aos altos custos de produção e manutenção de estoques, normalmente não é vantajoso manter grandes estoques para compensar as vendas durante as férias coletivas.

Além dos custos mencionados, é comum haver custos adicionais devido a backorders causados por planos de produção elaborados muito tempo antes da venda, com baixa previsibilidade e alta variação.

4. Gestão diária de indicadores

Essa é uma prática lean muito simples de ser aplicada e garante que os problemas sejam identificados e abordados imediatamente, eliminando-os antes que se tornem grandes.

O sucesso do gerenciamento diário depende do estabelecimento de indicadores-chave e de suas respectivas metas ao longo de todo o fluxo de valor nas dimensões de custo, qualidade, produtividade, entrega e segurança.

É essencial ter disciplina e participação das pessoas que executam os processos.

Observe que a aplicação de qualquer uma dessas práticas, isoladamente ou em conjunto, certamente levará a melhorias nos processos de planejamento e, consequentemente, a mudanças significativas nos resultados da empresa em relação a estoque, custos de produção e atendimento ao cliente.

Se você se interessou pelo tema e gostaria de saber mais, entre em contato conosco.