Se você está lendo este artigo, provavelmente já leu os artigos anteriores desta série. Caso não tenha lido, acesse Como implementar o Sistema Puxado.
Considerando o desenho acima, neste artigo vamos focar no segundo loop, que é a implementação do Sistema Puxado com os fornecedores, apesar de ele historicamente ser o último a ser implementado, devido a vários “paradigmas” ou “pressupostos” negativos, como:
- Lead times normalmente longos.
- Falta de comunicação com os fornecedores.
- Processos de abastecimentos ineficientes.
- Necessidade de envolvimento de outras áreas, como compras e logística.
- Sistemas ERPs normalmente configurados para o MRP tradicional.
Sugerimos implementá-lo nessa ordem, porque os ganhos são muito significativos; assim, quando implementarmos o Sistema Puxado de produto acabado, todos os processos anteriores já estarão conectados pelo Sistema Puxado, permitindo um foco maior com o cliente.
Estamos falando, portanto, do estoque no fornecedor e/ou do estoque de matéria prima e material de embalagem armazenado em sua empresa.
Antes de entrar nos passos de implementação, é bom deixar claro que a atuação do Sistema Puxado sempre será no curto prazo, ou seja, dentro do processo de programação de materiais. O tradicional MRP (Material Requirement Planning, ou Planejamento das Necessidades de Materiais), que faz parte da maioria dos ERPs, continua a ser utilizado, porém somente para médio e longo prazo, com o objetivo de dar uma expectativa de consumo futuro ao fornecedor (e para ser usado pelo setor de compras para a negociação de preços / volumes).
Passos para a implementação:
- Definir o fornecedor piloto: este é um ponto importante, porque sabemos que o Sistema Puxado é melhor aplicado a itens de grande volume; portanto, sugerimos obter uma curva ABC dos materiais (volume x custo) e iniciar com os itens “A” (20% dos itens que correspondem a 80% do valor). Outros critérios complementares são fornecedores parceiros e itens que ocupam grande volume no estoque.
- Definir o grupo de participantes:
- De sua empresa (comprador, supervisor do depósito de materiais e planejador de materiais).
- Do fornecedor (supervisor de logística, planejador de produção e representante comercial).
- Entender o processo de produção, armazenamento e entrega do fornecedor (se possível, fazer uma visita e ver o processo presencialmente) e observar:
- Frequência real de produção*.
- Frequência real de planejamento*.
- Lote real de produção*.
- Lead time real de produção*.
- Estoque armazenado.
- Frequência real de entrega*.
- Tipo de transporte utilizado.
- Lote real de entrega*.
- Possíveis atrasos e gargalos do processo.
- Entender o processo de recebimento do material:
- Frequência real e restrições de recebimento*.
- Lead time real de recebimento*.
- Lead time real de aprovação.
- Estoque armazenado.
* Normalmente notamos que estas informações verificadas na visita são diferentes das utilizadas usualmente nos parâmetros dos ERPs (tradicionalmente existem “gorduras” nesses parâmetros).
- Definir o consumo médio de cada material (histórico de 1 ano) e observar o comportamento do consumo, as sazonalidades e as tendências de crescimento e de queda (que se confirmadas, devem influenciar o consumo médio definido).
- Dimensionar o supermercado:
- Faixa amarela: média de consumo x (frequência recebimento + lead time**).
** Lead time = tempo entre a solicitação ao fornecedor e o material disponível para uso = tempo de reposição = frequência de recebimento.
- Faixa vermelha 1 (pulmão ou variabilidade): raiz quadrada (variância diária x tempo de reposição em dias) x fator z#
# O fator z é uma constante que depende do nível de serviço desejado pelo processo cliente (existe uma tabela que relaciona o fator z para cada nível de serviço).
- Faixa vermelha 2 (estoque de segurança): valor definido para proteção de possíveis atrasos na entrega e/ou liberação.
- Faixa verde: Lote mínimo de entrega – faixa amarela (se <0, considerar 0).
- Definir as regras de funcionamento do processo de recebimento e criar um padrão:
- Como será o sinal de kanban:
- Cartão / quadro.
- Área demarcada.
- Outra forma?
- Criar um procedimento padrão
- Monitorar diariamente o nível de estoque e cumprimento das regras / padrão.
Na maioria dos casos, quando se estabelece o Sistema Puxado com o fornecedor, a própria área de depósito passa a ser responsável por solicitar o produto ao fornecedor, levando em conta as regras definidas pelo planejador.
Outro ponto importante a ser considerado é que, junto com o cálculo do supermercado, é possível identificar oportunidades de melhoria no processo, como a aplicação de agendamento, milk runs etc., visando aumentar a frequência e reduzir os lotes de entrega, trazendo uma redução significativa dos níveis de estoque.
Por fim, outra grande oportunidade para reduzir o lead time é negociar com o fornecedor a implementação de supermercados desses materiais sob a responsabilidade dele, ou seja, da mesma forma que para a nossa empresa a área de depósito passa a ser responsável por solicitar a entrega do material, o fornecedor também passa a ter a liberdade para escolher o melhor momento para repor os estoques em seu poder.
Ao adotarmos os procedimentos acima, pode-se chegar a incríveis marcas de 30 a 50% de redução no inventário de materiais (e sem rupturas de estoque).
No próximo artigo, vamos falar sobre o terceiro loop – o Sistema Puxado de produto acabado.
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Walter Cruz
Consultor da 2blean
