Para melhorar essa situação, utilizamos o SMED (Single Minute Exchange of Die), técnica criada pelo consultor Shigeo Shingo a pedido de Taiichi Ohno, da Toyota. Essa técnica está dividida em 6 etapas:

1 – Estabeleça metas desafiadoras – defina qual é a meta para a aplicação do SMED; normalmente uma redução de 40% é possível na primeira aplicação.

2 – Separe as atividades em interna e externa – observe e liste todas as atividades realizadas durante o setup, separe as atividades em externas (que podem ser realizadas com a máquina em funcionamento) e em internas (aquelas que devem ser realizadas somente com a máquina parada).

3 – Converta as atividades internas em externas – verifique que atividades podem ser realizadas antes de parar a máquina, mas que estão sendo realizadas com a máquina parada e planeje para executá-las antes de parar a máquina.

4 – Otimize as atividades internas restantes – veja como pode dar mais condições para que os operadores possam fazer as atividades internas mais rapidamente, organizando ferramentas e materiais próximos ao operador.

5 – Otimize as atividades externas – organize as atividades externas de forma que os operadores possam realizá-las de maneira mais ágil.

6 – Padronize as atividades e treine os operadores – este é um fator-chave para melhorar o processo, criar o trabalho padrão e treinar os operadores, pois somente assim você poderá garantir que as melhorias se mantenham.

Com a aplicação desse método, já presenciamos ganhos acima dos 50%, e em alguns casos chegam a menos de 10 minutos os tempos de setup, o que é incrível. E tem mais: é possível aplicar em qualquer negócio e empresa.

Apesar de serem passos simples, algumas empresas não conseguem aplicar no seu dia a dia. Se você tiver dificuldades, fale conosco (2blean.com.br); podemos treinar seus funcionários de uma maneira prática e na sua máquina, o que potencializa os resultados!

Alexandre Cardoso
Presidente da 2blean