Temos caminhado nas empresas e percebemos que muitas delas estão com dificuldades de atingir as metas de produção, com paradas constantes de máquinas, falta de mão de obra, ausência de métodos e falta de material.
A estabilidade básica é um dos alicerces do lean, ou TPS, e consiste em restabelecer as condições mínimas do processo para que ele atinja o que foi projetado; ela é composta por quatro fatores que influenciam o desempenho, os famosos 4 Ms – Máquina, Método, Material e Mão de obra. Vamos escrever quatro artigos que irão ajudá-lo a melhorar o desempenho dos seus processos, independente de qual seja ele.
O primeiro é sobre o M de máquina. Este fator é crucial para o desempenho de qualquer processo, e para conseguir atingir a estabilidade básica, sugerimos os seguintes passos:
1 – Estabeleça um cronograma de manutenção preventiva e execute-o – muitos têm dificuldade de realizar essas atividades preventivas, mas elas devem ser prioridade para garantir que o equipamento esteja em condições mínimas de funcionamento. Normalmente, o fabricante especifica a periodicidade e o que fazer, mas se você não tem essa informação, faça uma análise com sua equipe para identificar os pontos principais e negocie com o PCP para programar a parada para realizar a preventiva.
2 – Registre as paradas de máquina – há muita falta de dados para iniciar um processo de melhoria nas máquinas, mas você pode começar de maneira simples, implementando uma folha com os códigos de parada e pedir para o operador apontar quais foram as paradas. Isso é muito importante, inclusive para você mostrar os resultados após esse trabalho, pois o que não se mede não se melhora.
3 – Identifique as principais paradas – aqui você deve usar o gráfico de Pareto, que permite identificar quais são as principais paradas. Normalmente, 20% dos tipos de parada são responsáveis por 80% das paradas de um equipamento.
4 – Faça uma análise de causa raiz para as três principais – execute uma análise simples utilizando os cinco porquês, para que você possa identificar a causa da parada. Se ela for mais complexa, utilize o Ishikawa, uma metodologia simples que ajuda a entender a causa raiz efetiva; se tiver dificuldades com isso, avise-nos, pois podemos ajudar.
5 – Estabeleça contramedidas para atacar as causas identificadas – Uma vez identificadas as causas raízes, podemos criar contramedidas para atacá-las de forma efetiva. Contramedidas são o que vamos fazer; em seguida, estabeleça as ações necessárias, que ditam “como” vamos fazer para implementar. Tudo isso deve ser feito em equipe; não faça isso sozinho, pois sua análise pode ser limitada e restrita à sua visão.
6 – Implemente a manutenção autônoma – este é um mecanismo do TPM (Manutenção Produtiva Total) e é centrado no operador, a quem devemos dar treinamento para que ele cuide melhor do seu equipamento, fazendo lubrificação, inspeção e até pequenos reparos. Isso leva tempo, mas é muito efetivo e ajuda a estabelecer um ambiente de cuidado com o equipamento, evitando que ele quebre por mal uso.
Com esses seis passos, é possível que você consiga melhorar muito a performance da máquina, chegando, em alguns casos, a ganhos de 20 a 40% no desempenho da máquina. Todos os passos acima não precisam de grandes investimentos, apenas de prioridade e dedicação da equipe que opera o equipamento e dos manutentores.
Caso precise de ajuda, não hesite em nos consultar.
Alexandre Cardoso
Presidente da 2blean
