No artigo anterior, comentei um pouco sobre os principais motivos que levam os projetos a se perderem no caminho e causarem frustração ao compararmos as expectativas com a realidade. Entre os motivos citados, também mencionei que a falta de identificação das partes interessadas gera muitas mudanças no projeto.

Trabalhando com o lean, temos uma sistemática de trabalho que visa ajudar as organizações a identificar e eliminar desperdícios. Através do mapeamento do fluxo de valor (MFV), identificamos os problemas que ocorrem nos processos e estimulamos o desenvolvimento de oportunidades de melhoria, conhecidas como kaizen. Com uma lista de kaizens em mãos, realizamos uma classificação com base no nível de esforço versus impacto, priorizando as ações e estimulando a criação de um plano de ação.

Na indústria farmacêutica, é comum que as perdas nos equipamentos sejam elevadas. Muitas vezes, o OEE (Overall Equipment Effectiveness) é inferior a 50%, considerando todas as perdas. Para reduzir o maior contribuidor de perdas (o setup) em 40%, você pode aplicar o conceito de SMED. A seguir, você saberá como.

Quantos de nós já tivemos problemas com falhas analíticas em laboratórios? Erros que precisam ser minuciosamente identificados para confirmar se a falha foi relacionada à operação do laboratório ou se estamos falando de falhas mais graves na produção?

Ao longo da minha carreira laboratorial e como consultor Lean Lab, pude observar que muitos laboratórios apresentam deficiências quanto ao leiaute projetado para a rotina laboratorial. Essas deficiências estão em muitos casos relacionadas a reestruturações mal projetadas, reformas para atendimento de demandas, crescimento de equipes, aquisição de novos equipamentos, aplicação inadequada dos 5S… Acredite, isso acontece com mais frequência do que você pode imaginar (inclusive, trarei esta discussão como tema do próximo artigo sobre Lean Lab).

É muito comum encontrar empresas produzindo grandes lotes com baixa flexibilidade e agilidade na troca entre os produtos ou na limpeza de equipamentos.

Se sua empresa tem excesso de estoques de insumos (matérias-primas e material de embalagem) e ao mesmo tempo tem falta de alguns itens, veja abaixo cinco dicas para tornar seu processo com o fornecedor mais enxuto.

O leiaute de produção é uma representação gráfica do chão da fábrica. Nesta preparação para o desenho até a implementação, devemos sempre adotar critérios para atender às necessidades e situações físicas/técnicas que os equipamentos/pessoas necessitam.

Eles são uma metodologia japonesa que visa não só a melhoria da aparência do ambiente de trabalho, mas também da cultura da empresa, indo além do que vemos, ou seja, atingindo o que dizemos e acreditamos.

A indústria de cosméticos sofre com os estoques elevados, o que compromete o fluxo de caixa da empresa. Levando em conta que o estoque está em toda a cadeia de suprimentos, o potencial de aplicação dos conceitos lean nas empresas de cosméticos é encorajador, com a redução de estoque podendo chegar a 50%. Veja alguns resultados atingidos em grandes empresas de cosméticos no Brasil com a aplicação do lean.

A mão de obra (ou, como prefiro chamar, as pessoas – afinal, não contratamos apenas a mão de obra de uma pessoa, mas a mente, o coração e o corpo inteiro dela) é um dos fatores primordiais para se conseguir estabilidade na produção.

Dando continuidade à busca por estabilidade na produção, neste artigo vamos falar como conseguir estabilidade de material para evitar que a produção pare de produzir pela falta dele.

Temos caminhado nas empresas e percebemos que muitas delas estão com dificuldades de atingir as metas de produção, com paradas constantes de máquinas, falta de mão de obra, ausência de métodos e falta de material.

Nas minhas caminhadas pelo gemba (local onde as coisas acontecem), tenho me deparado com muitas empresas que já estão na jornada lean há algum tempo, mas as suas melhorias não se sustentam (e muitas vezes regridem), sendo necessário fazer kaizen de novo para tentar resolver o problema de vez. Você já passou por uma situação semelhante?

A mentalidade lean vem sendo aplicada cada vez mais em vários setores da indústria, e a indústria de alimentos é mais uma que está avançando na sua jornada de melhoria. Algumas delas vêm aplicando fortemente o TPM (Manutenção Produtiva Total), tanto com foco na máquina como no modelo de gestão adaptado. Entretanto, há uma ausência da aplicação do lean de maneira integrada, principalmente do conceito de Mapeamento do Fluxo de Valor.

Uma das dificuldades das empresas que tenho visitado é encontrar mão de obra adequada a sua necessidade, principalmente aquelas empresas que trabalham com mão de obra temporária. Muitas vezes no ímpeto de acrescentar logo uma pessoa na operação, apelam para o treinamento por encosto, aquele onde a pessoa nova encosta na pessoa mais experiente e vai aprendendo na marra o trabalho, o que tem se mostrado pouco eficiente, para não falar desastroso.

Nas minhas caminhadas pelo gemba (local onde as coisas acontecem), ainda tenho observado muitos problemas de qualidade na produção e na logística e percebo o quanto as pessoas não aplicam o conceito de poka yoke. Ao refletir, cheguei à conclusão de que talvez elas não conheçam esse conceito e, por esse motivo, decidi escrever este artigo.

Você já parou para pensar que suas máquinas da produção ou mesmo da logística não foram feitas para quebrar? Contudo, elas quebram muito mais do que desejamos ou esperamos!

Veja os casos em que a cronoanálise pode auxiliar nas tomadas de decisões e na melhoria de seu processo:
Qual é a capacidade produtiva?
Quais são as dificuldades enfrentadas no programado x produzido?
Qual é a eficiência de seu processo e de sua programação?